Многие производственные и перерабатывающие заводы, которые работают более 5 лет, часто сталкиваются с заметными болевыми точками старения погрузочно-разгрузочного оборудования. Долгосрочное старое оборудование обычно показывает увеличение частоты отказов, рост ежегодных затрат на техническое обслуживание, высокое потребление энергии и уровень шума, что не может соответствовать требованиям текущего управления безопасностью, низкоуглеродной эксплуатации и постоянного повышения эффективности логистики. Полная и систематическая система предварительных исследований может помочь фабрикам избежать слепых инвестиций в замену оборудования и получить стабильные ожидаемые выгоды после внедрения.

Первой основной частью исследования является базовая оценка существующего оборудования и сценариев эксплуатации. Группа управления операциями должна подсчитывать общее время обслуживания, среднемесячные расходы на техническое обслуживание, годовое потребление энергии, годовое общее количество рабочих часов и исторические данные, связанные с безопасностью каждого старого погрузочно-разгрузочного оборудования. В то же время команда должна определить фактическую потребность в ежедневных сценариях погрузки, включая максимальный вес обычных товаров, требуемую максимальную высоту подъема, ширину складского канала, среднее количество часов непрерывной работы в смену и особые условия окружающей среды, такие как хранение при низкой температуре или пылеулавливающая зона. Все эти данные могут обеспечить объективную ориентир для последующего выбора нового оборудования, а не принимать решения только на основе опыта или первоначального бюджета на закупку.

Вторая часть исследования - это сравнение производительности в течение всего жизненного цикла альтернативных вариантов нового оборудования. Команды должны сосредоточиться на проверке основных параметров, включая продолжительность работы батареи, время полной зарядки, ежедневную сложность обслуживания, стоимость запасных частей, уровень шума и индекс выбросов различных типов нового электрического оборудования для погрузки и разгрузки материалов. Необходимо рассчитать общую стоимость эксплуатации каждого альтернативного оборудования в течение 3-5 лет, включая плату за электроэнергию, ежедневные расходы на техническое обслуживание и стоимость замены расходных материалов, а не только сравнивать начальную закупочную цену. Для заводов с двухсменным или трехсменным режимом работы также необходимо проверить степень соответствия между схемой пополнения энергии оборудования и временем перерыва в работе на месте, чтобы избежать прерывания работы, вызванного недостаточным электропитанием.

Третья часть исследования - это адаптация площадки и проверка соответствия. Команда должна подтвердить, соответствует ли радиус поворота нового оборудования существующему складскому каналу, соответствует ли предварительно установленная зона зарядки местным спецификациям безопасности и противопожарной защиты, и могут ли операторы на месте завершить адаптацию навыков после краткосрочного стандартизированного обучения. Все соответствующие требования соответствия для промышленного электрооборудования в местных правилах управления промышленной эксплуатацией должны проверяться по одному, чтобы исключить потенциальные скрытые риски после ввода нового оборудования в эксплуатацию.

Четвертая часть исследования - разработка схемы испытаний поэтапной замены. Не рекомендуется заменять все старое оборудование за один раз. Команда может выбрать относительно независимую зону эксплуатации для проведения пилотной эксплуатации в течение 1-2 месяцев, записать фактические данные эксплуатации нового оборудования в течение периода, собрать отзывы от передовых операторов, отрегулировать выбор и вспомогательную конфигурацию в соответствии с фактической ситуацией, а затем постепенно продвигать работы по замене на всем заводе. Эта логика исследования может эффективно контролировать ненужную трату ресурсов и помочь заводам стабильно завершить обновление системы обработки материалов.