De nombreuses usines de fabrication et de transformation qui sont en activité depuis plus de 5 ans sont souvent confrontées à des problèmes importants liés au vieillissement des équipements de manutention. Les anciens équipements de longue durée affichent généralement un taux de défaillance croissant, un coût de maintenance annuel croissant, une consommation d'énergie et des émissions sonores élevées, ce qui ne peut pas répondre aux exigences de la gestion actuelle de la sécurité, d'un fonctionnement à faible émission de carbone et d'une amélioration continue de l'efficacité logistique. Un système de pré-recherche complet et systématique peut aider les usines à éviter un investissement aveugle dans le remplacement des équipements et à obtenir des avantages attendus stables après la mise en œuvre.

La première partie centrale de la recherche est l'évaluation de base des équipements existants et des scénarios d'exploitation. L'équipe de gestion des opérations doit compter le temps de service total, le coût de maintenance moyen mensuel, la consommation d'énergie annuelle, les heures de travail totales annuelles et les enregistrements historiques liés à la sécurité de chaque ancien équipement de manutention. En même temps, l'équipe doit trier la demande réelle des scénarios de manutention quotidiens, y compris le poids de charge maximal des marchandises conventionnelles, la hauteur de levage maximale requise, la largeur du canal de l'entrepôt, les heures de fonctionnement continues moyennes par quart et les conditions environnementales spéciales telles que le stockage à basse température ou la zone de travail de la poussière. Toutes ces données peuvent fournir une référence objective pour la sélection ultérieure de nouveaux équipements, plutôt que de prendre des décisions uniquement en fonction de l'expérience ou du budget d'approvisionnement initial.

La deuxième partie de la recherche est la comparaison des performances du cycle de vie complet des nouvelles options d'équipement alternatives. Les équipes devraient se concentrer sur la vérification des paramètres de base, notamment la durée de la batterie, le temps de charge complet, la difficulté d'entretien quotidien, le coût des pièces de rechange, le niveau de bruit et l'indice d'émission des différents types de nouveaux équipements électriques de manutention. Il est nécessaire de calculer le coût d'exploitation total de chaque équipement alternatif dans un délai de 3 à 5 ans, y compris les frais d'électricité, les frais d'entretien quotidiens et le coût de remplacement des consommables, au lieu de comparer uniquement le prix d'achat initial. Pour les usines avec un mode de fonctionnement à deux ou trois équipes, il est également nécessaire de vérifier le degré de correspondance entre le programme de réapprovisionnement énergétique de l'équipement et le temps d'interruption du fonctionnement sur site, afin d'éviter une interruption du fonctionnement causée par une alimentation électrique insuffisante.

La troisième partie de la recherche est l'adaptation du site et la vérification de la conformité. L'équipe doit confirmer si le rayon de braquage du nouvel équipement correspond au canal d'entrepôt existant, si la zone de charge prédéfinie répond aux spécifications locales de sécurité et de protection contre les incendies, et si les opérateurs sur place peuvent compléter l'adaptation des compétences après une formation standardisée à court terme. Toutes les exigences de conformité pertinentes pour les équipements électriques industriels dans les règles locales de gestion des opérations industrielles doivent être vérifiées une par une pour éliminer les risques cachés potentiels après la mise en service du nouvel équipement.

La quatrième partie de la recherche est la formulation d'un programme d'essai de remplacement par étapes. Il n'est pas recommandé de remplacer tous les anciens équipements en même temps. L'équipe peut sélectionner une zone d'exploitation relativement indépendante pour effectuer 1 à 2 mois d'exploitation pilote, enregistrer les données de fonctionnement réelles du nouvel équipement pendant la période, recueillir les commentaires des opérateurs de première ligne, ajuster la sélection et la configuration de soutien en fonction de la situation réelle, puis promouvoir progressivement le travail de remplacement dans toute l'usine. Cette logique de recherche peut contrôler efficacement le gaspillage inutile de ressources et aider les usines à terminer la mise à jour du système de manutention des matériaux de manière stable.