Muitas fábricas de manufatura e processamento que estão em operação há mais de 5 anos muitas vezes enfrentam pontos problemáticos proeminentes do envelhecimento do equipamento de manuseio de materiais. Equipamentos antigos de longa duração geralmente apresentam aumento da taxa de falhas, aumento do custo de manutenção anual, alto consumo de energia e emissão de ruído, que não conseguem acompanhar os requisitos do gerenciamento de segurança atual, operação de baixo carbono e melhoria contínua da eficiência logística. Um sistema de pré-pesquisa completo e sistemático pode ajudar as fábricas a evitar investimentos cegos na substituição de equipamentos e obter benefícios esperados estáveis após a implementação.
A primeira parte central da pesquisa é a avaliação básica dos equipamentos existentes e cenários de operação. A equipe de gerenciamento de operação precisa contar o tempo total de serviço, custo médio mensal de manutenção, consumo anual de energia, horas de trabalho totais anuais e registros históricos relacionados à segurança de cada equipamento de manuseio de materiais antigo. Ao mesmo tempo, a equipe deve classificar a demanda real de cenários de manuseio diário, incluindo o peso máximo de carga de mercadorias convencionais, altura máxima de elevação necessária, largura do canal do armazém, horas médias de operação contínua por turno e condições ambientais especiais, como armazenamento em baixa temperatura ou área de trabalho com poeira. Todos esses dados podem fornecer referência objetiva para a seleção subsequente de novos equipamentos, em vez de tomar decisões apenas pela experiência ou orçamento inicial de aquisição.
A segunda parte da pesquisa é a comparação do desempenho do ciclo de vida completo de novas opções de equipamentos alternativos. As equipes devem se concentrar na verificação dos principais parâmetros, incluindo duração da bateria, tempo de carregamento completo, dificuldade de manutenção diária, custo de peças de reposição, nível de ruído e índice de emissão de diferentes tipos de novos equipamentos de manuseio de materiais elétricos. É necessário calcular o custo operacional total de cada equipamento alternativo dentro de 3 a 5 anos, incluindo taxa de eletricidade, despesa diária de manutenção e custo de reposição de consumíveis, em vez de apenas comparar o preço inicial de compra. Para fábricas com modo de operação de dois ou três turnos, também é necessário verificar o grau de correspondência entre o esquema de reabastecimento de energia do equipamento e o intervalo de tempo de operação no local, para evitar a interrupção da operação causada por fornecimento insuficiente de energia.
A terceira parte da pesquisa é a adaptação do local e verificação de conformidade. A equipe precisa confirmar se o raio de viragem do novo equipamento corresponde ao canal do armazém existente, se a área de carregamento predefinida atende às especificações locais de segurança e proteção contra incêndio e se os operadores locais podem concluir a adaptação de habilidades após treinamento padronizado de curto prazo. Todos os requisitos de conformidade relevantes para equipamentos elétricos industriais nas regras locais de gerenciamento de operação industrial devem ser verificados um por um para eliminar potenciais riscos ocultos após o novo equipamento ser colocado em uso.
A quarta parte da pesquisa é a formulação do esquema de teste de substituição em fases. Não é recomendável substituir todos os equipamentos antigos de uma só vez. A equipe pode selecionar uma área de operação relativamente independente para realizar 1 a 2 meses de operação piloto, registrar os dados reais de operação do novo equipamento durante o período, coletar feedback dos operadores da linha de frente, ajustar a seleção e configuração de suporte de acordo com a situação real e, em seguida, promover gradualmente o trabalho de substituição em toda a planta. Essa lógica de pesquisa pode controlar efetivamente o desperdício desnecessário de recursos e ajudar as fábricas a concluir a atualização do sistema de manuseio de materiais de forma estável.
