Les tests de contrôle qualité parcourent tous les maillons du processus de production en usine du chariot élévateur BYD, formant un système standard complet et traçable pour garantir que les performances du produit répondent aux exigences prédéfinies dans différents scénarios d'utilisation.

Lors de la phase de vérification des composants entrants, toutes les matières premières et pièces de rechange qui entrent dans la chaîne de production passeront par la première série de tests conformément aux normes unifiées. Pour les composants de base liés à l'alimentation, les inspecteurs effectueront un contrôle de cohérence des paramètres électriques, un test de performance d'isolation et une vérification de l'intégrité de l'apparence pour chaque lot. Pour les pièces structurelles métalliques, ils effectueront un étalonnage de la tolérance dimensionnelle et un contrôle ponctuel de la résistance de la surface. Tous les composants qui ne respectent pas le seuil standard seront renvoyés directement et n'entreront pas dans les liaisons d'assemblage ultérieures, ce qui peut efficacement éviter les risques potentiels pour la qualité causés par des matières premières non qualifiées.

Lors de la phase d'assemblage du produit semi-fini, des normes de test par étapes sont mises en œuvre à chaque nœud d'assemblage clé. Une fois le processus de soudage du cadre terminé, le personnel testera la tolérance de forme et de position de l'ensemble du cadre pour s'assurer qu'aucune déformation affectant l'assemblage ultérieur n'existe. Une fois la pré-installation du système hydraulique terminée, un test de maintien de la pression en boucle fermée sera effectué pour vérifier les performances d'étanchéité de chaque joint. Une fois le câblage du circuit complet terminé, un test de mise sous tension du circuit complet sera lancé pour confirmer qu'il n'y a pas de connexion erronée ou de connexion virtuelle des circuits. Toutes les données de test de cette phase seront enregistrées dans le système de traçabilité de la qualité du produit, et les produits semi-finis qui ne réussissent pas le test ne passeront pas au processus d'assemblage suivant.

Lors de la phase de test complet hors ligne du produit fini, chaque chariot élévateur assemblé doit effectuer plus de 30 tests de couverture complète conformément aux normes unifiées. Le contenu du test comprend la vérification des opérations de levage à vide et à pleine charge, le test de sensibilité à la conduite et à la direction, la détection de la distance de freinage à différentes vitesses de conduite, le contrôle des performances de stationnement et d'escalade en pente de 15 %, le test de simulation de l'environnement pluie et poussière, ainsi qu'une inspection continue de la stabilité du fonctionnement à pleine charge de 4 heures. Ce n'est qu'une fois que tous les éléments de test répondent aux normes prédéfinies que le chariot élévateur fini peut entrer dans l'emballage et le lien de livraison ultérieurs.

Lors de la phase finale de vérification de l'endurance de l'échantillonnage, une certaine proportion de produits finis de chariot élévateur sera sélectionnée au hasard dans chaque lot de production pour effectuer un test de fonctionnement à cycle prolongé. Pendant le processus de test, le personnel enregistrera la fluctuation de la consommation d'énergie, l'état d'usure des composants et la stabilité fonctionnelle du chariot élévateur en état de fonctionnement continu, afin de trouver un éventuel écart de processus dans le temps et d'optimiser le flux de production en continu. L'ensemble du système de normes de test respecte strictement les spécifications de sécurité industrielle pertinentes et fournit un soutien solide pour le fonctionnement stable et à long terme des chariots élévateurs électriques BYD dans différents scénarios de logistique, de fabrication et d'entreposage.