Pour les opérateurs multi-entrepôts qui gèrent des sites de stockage dispersés dans différentes régions et servent des scénarios commerciaux variés, la recherche sur les équipements de manutention électrique est bien plus qu'une tâche d'approvisionnement sur un seul site, mais un projet d'évaluation systématique qui correspond aux objectifs de développement à long terme du réseau opérationnel global..

La première étape de la recherche standard consiste à construire une base de référence de la demande mondiale qui couvre tous les sites d'exploitation. Les équipes d'exploitation collecteront des données complètes sur les attributs d'exploitation quotidienne de chaque entrepôt, y compris le poids moyen des marchandises, les heures d'exploitation quotidiennes continues, la largeur des allées, la demande d'escalade de rampe, les exigences environnementales spéciales pour la prévention des basses températures ou de la poussière, ainsi que la norme d'interface de données existante du système de gestion d'entrepôt actuel. Toutes les données seront résumées pour former un cadre de demande unifié, afin d'éviter que l'équipement sélectionné par un seul entrepôt ne puisse pas être connecté au système de planification de flotte intersite, ce qui entraînera des obstacles aux ressources pour un déploiement unifié ultérieur.

Ensuite, les équipes effectueront une mesure du coût du cycle de vie complet plutôt que de se concentrer uniquement sur les dépenses d'approvisionnement initiales. La dimension de mesure couvre non seulement le prix d'achat de l'équipement, mais aussi le coût de remplacement de la batterie, le coût d'entretien quotidien de routine, le coût de transformation de l'infrastructure de charge sur différents sites, l'écart de coût apporté par la différence de prix de l'électricité entre les régions, ainsi que les incitations politiques disponibles liées au fonctionnement à faible émission de carbone qui peuvent compenser une partie de l'investissement. En comparant avec les dépenses d'exploitation à long terme des équipements traditionnels de traitement de la combustion interne, les équipes peuvent calculer une plage de cycle de retour sur investissement raisonnable qui correspond au plan financier du groupe.

Avant l'approvisionnement à grande échelle, les opérateurs multi-entrepôts organiseront une vérification pilote à petite échelle pendant 30 à 60 jours. Ils sélectionneront 2 à 3 entrepôts typiques avec différents scénarios d'exploitation, mettront l'équipement candidat dans un travail de manutention quotidien réel et enregistreront les données d'exploitation réelles, y compris l'efficacité énergétique réelle, le degré d'adaptation de l'opérateur, la fréquence des pannes mineures et la fluidité de l'amarrage avec le système de gestion existant. Les commentaires du personnel de l'entrepôt de première ligne qui utilise l'équipement tous les jours seront entièrement collectés, pour aider l'équipe de direction à ajuster les paramètres de sélection de l'équipement final et éviter les écarts d'investissement par lots causés par des données théoriques uniquement.

La dernière partie de la recherche consiste à vérifier le degré correspondant du système de service de support. Les équipes confirmeront que le réseau de service du fournisseur d'équipement électrique sélectionné peut couvrir tous les sites d'exploitation, garantir la rapidité de l'approvisionnement en pièces de rechange et de la maintenance sur site, fournir une formation opérationnelle unifiée aux opérateurs dans tous les entrepôts et réserver un espace de mise à niveau compatible pour une itération de fonction future. Un système de recherche complet peut aider les opérateurs multi-entrepôts à tirer pleinement parti des avantages d'efficacité et de protection de l'environnement des équipements de manutention électriques, et à soutenir la mise à niveau constante de l'ensemble du réseau de stockage.