Dans le contexte de la demande croissante d'opérations logistiques internes à faible émission de carbone et à faible bruit dans le secteur manufacturier, les unités de contrepoids électriques sont devenues une option privilégiée pour la plupart des usines pour remplacer les équipements de manutention traditionnels alimentés au carburant. Cependant, de nombreuses équipes d'approvisionnement de fabrication ont tendance à ne comparer que les prix indiqués ou les paramètres nominaux pendant le processus d'approvisionnement, ce qui peut conduire à ce que l'équipement acheté ne corresponde pas aux scénarios d'exploitation réels à long terme, entraînant des coûts d'exploitation supplémentaires inutiles.

Avant de lancer l'approvisionnement formel, il est suggéré que l'usine organise d'abord le personnel du service logistique, de l'équipe d'exploitation de première ligne et de l'équipe de maintenance pour effectuer le tri complet de la demande. Ils doivent compter la charge de manutention quotidienne moyenne, le poids maximal des marchandises à déplacer, la largeur de passage régulière dans l'atelier et l'entrepôt, la hauteur de levage maximale requise pour l'accès aux étagères et les heures de fonctionnement quotidiennes continues moyennes. Il n'est pas conseillé de sélectionner des équipements avec une charge nominale bien au-delà de la demande réelle, ce qui entraînera un gaspillage des fonds d'approvisionnement, ni de choisir des modèles dont les paramètres nominaux sont exactement à la valeur critique de la demande maximale quotidienne, car un fonctionnement à haute fréquence à long terme accélérera la perte d'équipement.

Lors de la session de vérification des performances ultérieure, l'équipe d'approvisionnement devrait organiser des essais réels sur place plutôt que de se référer uniquement aux brochures de produits. Il est nécessaire de vérifier les performances d'endurance en condition de fonctionnement à pleine charge, le degré de correspondance du mode de charge avec les installations de distribution d'énergie existantes de l'usine, la conception ergonomique de la console de commande qui peut réduire la fatigue de fonctionnement à long terme des conducteurs, et l'exhaustivité des configurations de sécurité de base telles que l'alarme de surcharge et la fonction de limitation de vitesse. Les commentaires des opérateurs de première ligne sur la fluidité de fonctionnement devraient être entièrement recueillis comme l'un des indicateurs de référence clés pour la sélection.

Ensuite, l'évaluation du coût du cycle de vie entier est également une partie essentielle de l'approvisionnement. L'équipe ne doit pas seulement se concentrer sur le coût d'achat initial, mais aussi calculer le coût de consommation d'énergie quotidienne ultérieure, le coût d'entretien régulier des composants de base, le coût de remplacement des pièces d'usure telles que les pneus et les freins, et la disposition du réseau de service du fournisseur. Il est recommandé de confirmer que le fournisseur dispose de points de service résidents locaux, qui peuvent organiser des techniciens professionnels pour fournir un dépannage sur place peu de temps après la panne de l'équipement, afin d'éviter la stagnation des liaisons de manutention affectant le fonctionnement normal de la ligne de production.

Enfin, il est suggéré de vérifier si l'équipement répond aux normes d'exploitation de sécurité industrielle locales et de confirmer que l'équipement réserve l'interface universelle pour différents accessoires, afin de prendre en charge l'expansion ultérieure des scènes de manipulation sans modification à grande échelle du corps principal de l'équipement, ce qui peut mieux répondre à la demande de développement de l'usine dans les 2 à 3 prochaines années.