Многие складские операторы сталкиваются с общими дилеммами после размещения заказов на массовые электрические поддоны: некоторые находят слишком много устройств простоя, занимающих ценную площадь, в то время как другие страдают от недостаточной погрузочно-разгрузочной способности для удовлетворения пиковых потребностей в заказах. Большинство из этих проблем связаны с несоответствием между решениями о закупках и фактическими данными о пропускной способности складов в реальном мире, а не с дефектами производительности продукта.

Первым шагом для устранения таких несоответствий является проведение статистики спроса на пропускную способность за полный цикл перед составлением планов закупок. Операционным группам необходимо собрать данные о работе не менее 3 месяцев подряд, охватывающие непиковые рабочие дни, сезонные периоды пик и специальные логистические события, для расчета общего объема обработки товаров на паллетах в час, смену и день. Также необходимо регистрировать среднее расстояние до каждого маршрута обработки, частоту действий по погрузке и разгрузке и организацию времени отдыха операторов на месте, чтобы определить эффективное время работы одной электрической тележки на смену. С помощью этих основных данных команды могут рассчитать наиболее разумное общее количество необходимых устройств и зарезервировать буферное пространство от 10% до 15% на случай неожиданного скачка спроса, вместо того, чтобы вслепую расширять масштабы закупок на основе расчетного максимального спроса.

Второй шаг - сопоставить конфигурации устройств с дифференцированными сценариями работы на складе. Различные области, включая зоны разгрузки сыпучих грузов, плотные проходы для хранения и исходящие сортировочные платформы, имеют разные требования к грузоподъемности, размеру кузова и рабочим характеристикам электрических поддонов. При размещении оптовых заказов операционные группы могут выделять разные соотношения целевых конфигураций устройств для каждого сценария, чтобы избежать проблемы, заключающейся в том, что универсальное оборудование не может адаптироваться к фактическим эксплуатационным требованиям конкретных зон.

Третьим шагом является создание механизма поэтапной доставки для оптовых заказов. Вместо того, чтобы требовать, чтобы все заказанные устройства доставлялись одновременно, команды могут разделить общий заказ на 2-3 партии и организовать последующие партии после проверки фактических эксплуатационных данных первой партии используемых устройств. Этот механизм может оставить достаточно места для корректировки для внезапных изменений требований к пропускной способности склада и избежать капиталовложений, вызванных чрезмерными запасами оборудования. После того, как весь парк развернут, регулярные ежеквартальные проверки степени соответствия между статусом работы устройства и требованиями к пропускной способности могут помочь командам своевременно корректировать последующие планы пополнения, чтобы поддерживать стабильную и эффективную работу всей системы погрузки материалов.