Contre la tendance générale de la transformation à faible émission de carbone dans l'industrie manufacturière, de plus en plus de petits fabricants commencent à envisager de remplacer les chariots élévateurs à combustion interne traditionnels par des modèles électriques, pour répondre à des exigences de protection de l'environnement de plus en plus strictes, réduire les coûts d'utilisation à long terme et créer un environnement d'exploitation plus sûr dans des ateliers fermés. Contrairement aux grandes entreprises manufacturières disposant de réserves de capital suffisantes, de systèmes d'installations complets et d'équipes de gestion logistique professionnelles, les petites et micro entités manufacturières rencontrent souvent une série d'obstacles pratiques uniques dans le processus de promotion du remplacement.

Le premier défi majeur vient de la pression de l'investissement initial en capital. Le coût d'achat initial d'un chariot élévateur électrique unique est généralement plus élevé que celui d'un modèle à carburant avec la même capacité de charge, ce qui occupe une part non négligeable dans le flux de trésorerie serré des petits fabricants. La plupart des petites usines doivent allouer des fonds limités à l'approvisionnement en matières premières, au paiement du salaire des employés et à la maintenance de la chaîne de production, et il faut généralement un long cycle de récupération pour compenser l'investissement initial en économisant du carburant et des coûts de maintenance quotidiens. Une fois que l'entreprise fait face à des fluctuations saisonnières des commandes, la pression sur la rotation du capital sera encore accrue.

Le deuxième défi majeur réside dans l'adaptation de l'infrastructure de charge. De nombreux petits fabricants louent des zones d'usine qui ne permettent pas la transformation du réseau électrique à grande échelle et l'installation de piles de charge fixes. Leur entrepôt et leur atelier d'origine ne réservent pas de zone spéciale de charge et de remplacement des batteries, et la charge électrique existante de l'usine ne peut pas supporter la charge simultanée de plusieurs chariots élévateurs électriques. Sans planification préalable raisonnable, des situations telles qu'une perte de puissance soudaine des chariots élévateurs pendant la période de pointe de manutention des matériaux peuvent se produire, ce qui perturbera le rythme de production normal.

Le troisième défi commun est le manque d'expérience en matière d'exploitation et de maintenance et de formation du personnel. La plupart des opérateurs de première ligne des petites usines sont habitués à la logique de fonctionnement des chariots élévateurs à combustion interne traditionnels, et ils ont besoin d'une certaine période d'apprentissage pour maîtriser l'utilisation correcte des chariots élévateurs électriques, l'entretien quotidien des batteries et le jugement des pannes courantes. Il n'y a pas de poste de maintenance des équipements logistiques spéciaux dans la plupart des petits sites de fabrication, et un mauvais fonctionnement réduira la durée de vie des batteries de chariots élévateurs et augmentera les coûts supplémentaires inutiles.

Le quatrième défi est l'adéquation de l'adaptabilité aux conditions de travail. Pour les petits fabricants qui effectuent une production continue à deux ou trois équipes, la durée de vie standard de la batterie des chariots élévateurs électriques ordinaires peut ne pas être en mesure de couvrir la demande de fonctionnement à pleine charge de l'ensemble du quart, et la configuration supplémentaire des batteries de rechange augmentera encore le coût des intrants. Ces obstacles ne sont pas insurmontables, et les petits fabricants peuvent réaliser la transition en douceur de l'électrification de la manutention des matériaux en élaborant des plans de transformation par étapes combinés à leurs propres caractéristiques de fonctionnement.