Les sites d'entrepôts lourds qui traitent du fret palettisé en vrac, des opérations entrantes et sortantes à haute fréquence et des flux de travail continus à équipes multiples ont des exigences plus élevées en matière de stabilité et d'applicabilité des équipements de manutention. En tant qu'outil de transport de charge de base pour l'empilage à levage élevé et le transfert horizontal, les camions à contrepoids électriques sont devenus une option privilégiée pour de nombreuses équipes d'exploitation d'entrepôts dans le cadre de la tendance générale d'une exploitation à faible émission de carbone. Une sélection déraisonnable des achats entraînera non seulement une inactivité des performances de l'équipement ou une capacité insuffisante pour répondre aux exigences d'exploitation, mais entraînera également des coûts d'exploitation à long terme supplémentaires difficiles à estimer lors de la phase d'évaluation initiale.

La première priorité en matière d'approvisionnement est d'effectuer une évaluation complète des conditions de travail sur site avant de rédiger la norme d'approvisionnement. L'équipe d'approvisionnement doit collecter les données d'exploitation de base, y compris le poids maximal de la cargaison unique dans les scénarios de travail normaux, la durée d'exploitation quotidienne maximale, la largeur minimale des passages d'exploitation, la proportion de sections de rampe à l'intérieur et à l'extérieur de l'entrepôt, la hauteur d'empilement maximale requise et la planéité du sol. Sur la base de ces données, réservez une marge de performance raisonnable pour la capacité de charge, l'endurance de la batterie, la capacité de passage et la hauteur de levage des camions sélectionnés, afin d'éviter des performances insuffisantes de l'équipement conduisant à une interruption des opérations aux heures de pointe, ou une configuration redondante excessive entraînant un gaspillage inutile des fonds d'approvisionnement.

Ensuite, l'équipe d'approvisionnement doit effectuer une comptabilité analytique du cycle de vie complet au lieu de comparer uniquement le prix d'achat initial. Il est nécessaire de confirmer que les produits sélectionnés respectent les réglementations locales zéro émission pour les sites industriels fermés, et correspondent aux installations de charge existantes sur place, ou réserver l'espace de transformation pour soutenir les installations de charge qui peuvent utiliser pleinement le prix de l'électricité en dehors des heures de pointe pour réduire les coûts de consommation d'énergie. L'accessibilité du service après-vente, le cycle d'approvisionnement des pièces d'usure et le soutien à la formation professionnelle pour les opérateurs sur place devraient également être inclus dans le champ d'évaluation, afin de réduire les pertes de temps d'arrêt causées par une défaillance de l'équipement. Les configurations de sécurité pertinentes telles que la protection contre les surcharges, la détection de proximité du personnel et les systèmes d'avertissement visuel devraient également être vérifiées pour s'assurer qu'elles correspondent aux règles de gestion de la sécurité existantes de l'entrepôt.

Enfin, il est recommandé d'organiser le fonctionnement d'essai des camions échantillons dans le scénario de travail réel de l'entrepôt pendant 2 à 3 jours ouvrables consécutifs avant de finaliser le plan d'approvisionnement. Les performances réelles des camions en fonctionnement continu à haute intensité peuvent être observées intuitivement, pour vérifier le degré de correspondance entre l'équipement et la demande d'exploitation réelle de l'entrepôt lourd, et jeter une base solide pour le fonctionnement quotidien stable et efficace de l'entrepôt. Les équipes peuvent également vérifier la compatibilité de l'interface de l'équipement avec le système de gestion d'entrepôt existant pendant la période d'essai, afin d'éviter des coûts de transformation supplémentaires lors de l'expansion des fonctions de gestion intelligente à l'avenir.